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我公司是一个建厂50多年的老纺织企业，细纱车间使用设备全部是2006年安装的老设备，牵伸主要部件磨损、衰退严重，且公司面临多品种、小批量、改纺频繁等问题，对胶辊的使用提出了更高的要求。要达到胶辊状态良好，纱线质量稳定，胶辊选型是关键，胶辊制作、表面处理是核心，胶辊使用维护是保证。 细纱胶辊的状态对细纱工序的生活状态、成纱质量及生产成本的影响举足轻重。其好的状态主要体现在三个方面：①纱线条干均匀、成纱质量好。②胶辊不缠不绕，生产状况好。③胶辊耐压、耐磨性能好，具有较长的复磨周期，同时随着胶辊直径减小胶辊各项指标稳定性好。 前胶辊硬度的选择主要根据纱线号数和纤维的性能、摇架压力工艺等综合确定。一般纯棉品种硬度低一点，化纤品种硬度高一点；细号纱硬度低一点，粗号纱硬度高一点；化纤与棉混纺纱化纤比例高硬度高一点，棉比例高硬度低一点。我公司根据多年胶辊使用经验，纺纯棉使用邵尔硬度为65度的软胶管，化纤选用75度的胶管。后胶辊硬度的选择一般邵尔硬度比前胶辊大5度左右。不同硬度前胶辊纺纱质量对比，见表。 胶辊结构的选择，一般根据成纱质量要求、加压量大小、成本等因素综合考虑。胶辊结构一般有单层（现在已经淘汰）、双层、铝衬管三种。在选用过程中，成纱质量要求高时使用铝衬管，其余使用双层；耐压要求高时使用铝衬管，耐压要求低则使用双层。二者相比铝衬管胶辊的耐压性、稳定性和制作的简便性等都要优于双层胶辊，但价格则比双层胶辊高一些，鉴于我公司设备老化的实际情况，为保证成纱质量，我们前后胶辊都使用铝衬管胶辊。 胶辊直径的选择，主要根据成纱质量的要求及摇架工艺的设定确定。在现有工艺及设备条件下，一般前胶辊直径在28.0mm～30.5mm，后胶辊直径要求比前胶辊小0mm～1.2mm。因为过小直径的胶辊，橡胶容易失去弹性，导致硬度加大，对纤维握持能力变差、条干恶化。但对直径超过30.5mm的胶辊在现有摇架结构条件下易造成中区失压，牵伸效率极不稳定，条干、纱疵明显恶化。另外橡胶胶辊有一个自然老化期，一般约２年，即使在未使用的情况下，其弹性和硬度也会发生变化，导致成纱ＣＶｂ值严重增大。因此我公司根据现有设备老化、摇架弹簧衰退的具体情况，前胶辊直径选择在29.4mm-30.0mm，后胶辊直径选择在29.20mm-29.8mm，且纯棉及混纺纱线棉比例高品种前后胶辊直径差异小于0.6mm，化纤及混纺纱线化纤比例高品种前后皮辊直径差异大于0.6mm。前后胶辊直径差异对质量的影响，见表二。 胶辊轴承的选用原则，主要是根据胶辊的结构差别选用不同规格的轴承，不能混用。双层胶辊和铝衬管胶辊选用不同规格的轴承，主要是由其结构差异及不同的套制原理决定的。双层胶辊的内层是橡胶，其与轴承的结合是采用1.0mm-1.5mm的套差过盈配合而成，所以要求轴承的游隙要小。铝衬管胶辊是由铝合金管表面涂胶粘剂覆盖丁腈胶管，然后经硫化而成，制成后利用铝的延展性和弹性与轴承芯壳紧配合套装成轴承胶辊，其套差几乎为零，因此需要的轴承游隙要大一些。因此不同结构的胶辊需搭配不同规格的胶辊轴承，特别是重复使用的旧胶辊轴承千万不要混用，否则将会引起纱线质量波动，影响纱线cvb值合格率。 胶辊轴承润滑油的选用原则主要是加强润滑效果，防止油脂在运行中溢出或者高温熔化，以致污染棉纱或者轴承在缺少润滑条件下运行，出现隐性机械波、轴承加速磨损等问题。由于纺纱厂特殊的生产条件，胶辊轴承润滑油一定要选择能耐高温的极压锂基脂，而不能选择不耐高温、极易熔化的普通锂基脂。由于油脂熔化后在橡胶内的渗透性极强，与橡胶反应后导致胶辊硬度、弹性发生变化同时表面产生大量的静电，从而出现胶辊缠花问题，导致生活难做、纱疵增加，锭间差异增大。 细纱胶辊在加压情况下经过一段时间的运转，将会出现偏心、中凹、损伤、摩擦系数增大等现象，造成胶辊缠花、粘带纤维，降低成纱强力，纱疵和断头率增高，对产品质量和运转操作带来诸多不利影响，必须通过对胶辊进行周期性磨砺，消除上述现象，才能保证细纱生产的正常进行和成纱质量的稳定。 （1）新胶辊轴承重点检查胶辊轴承径向、轴向间隙及转动灵活、稳定。旧的胶辊轴承在使用过程中由于受到各种因素影响容易造成轴承晃动（径向间隙大）、紧轧（转动不灵活）等情况，使得纱线锭间差异加大，影响纱线质量的稳定。胶辊轴承的检查一般以手感检查为主，手感检查时最好以胶辊轴承不含油脂为准。 （2）胶管的检查包括胶管型号、内外径、硬度、颜色及外观质量，检查过程中发现铝衬不良、硬度差异大及胶管表面不良胶管要及时挑出剔除。 新胶辊轴承在除尽轴承内的防锈油后，用120#溶剂汽油浸泡12小时以上，再用细布擦干净后晾干。旧胶辊轴承首先清除轴承表面沟槽中的灰尘、胶屑、杂质，擦净残油，然后用120#溶剂汽油浸泡清洗干净，最后用细布擦净晾干。其重点是彻底清洁胶辊轴承表面沟槽。 由于我公司全部使用铝衬套胶辊，因此已淘汰原先的卧式套管机改用进口立式气动套管机。其关键是要求胶辊轴承、铁芯、导向头、胶管四轴同心，套管机压入垫片要平整，保证胶管套制时压力均匀，防止胶管铝衬损伤，影响成纱质量。 细纱胶辊在使用一段时间后，由于老化、磨损、变形及表面污染等原因导致握持力下降影响纱线质量稳定，因此需对胶辊进行周期性磨砺，恢复胶辊良好的纺纱性能。现在出厂的胶管一般情况下已经倒好角，对于铝衬套胶辊来说，只要选好外径尺寸，直接细磨就可以了，省去了压圆、倒角、粗磨等工艺流程。 胶辊的磨砺是确保胶辊表面质量及胶辊适纺性和稳定性的关键，必须认真对待，高度重视。新胶辊磨砺及旧胶辊复磨应注意以下几点来保证胶辊的磨砺质量。 （1）控制胶辊磨砺范围：一般情况下新胶辊一次精磨在0.15mm-0.2mm，回磨胶辊在0.20mm-0.3mm。 （2）胶辊的磨砺次数与表面粗糙度有密切关系，应根据胶管硬度、纺纱品种、质量要求及生产情况决定胶辊磨砺往复次数。一般胶辊磨砺次数以2～4个往复为宜，这样可改善表面粗糙均匀度，减小纱线）根据所纺纱线品种质量要求合理调节磨床砂轮速度、罗拉速度及胶辊横动速度，确保胶辊表面粗糙度Ra值在0.4-0.8μm之间，达到纱线质量与适纺性能兼顾。 （4）砂轮是磨砺的基础，应选用至少80粒/25.4mm大气孔砂轮，每磨砺2000套胶辊抄一次砂轮，保证砂轮的锋利度、圆整度。胶辊磨砺质量对纱线质量的影响，见表三。 胶辊表面处理的目的是减少胶辊缠绕增强胶辊适纺性能，改善成纱质量，保证车间正常生产及延长胶辊使用寿命。胶辊进行表面处理的核心是保证胶辊表面具有合适的摩擦因数，使胶辊既具有对纤维合适的牵伸力与控制力，同时又生活顺畅，不缠不绕，使用周期达标。目前细纱胶辊普遍使用的表面处理方法有化学涂料处理法、紫外线光照处理法及二者结合的混合处理法。 （1）根据胶辊硬度、纺纱品种、上车适纺性能及客户对成纱质量的要求选择涂料配比及涂料方法。涂料配比一般可在1：3-1：20（重量比）间选择，涂料方法根据车间纺纱实际情况一般前胶辊用笔涂，后胶辊和紧密纺导纱胶辊用板涂。 （2）根据胶辊硬度及所纺纱线质量要求确定紫外线灯管与胶辊间距离和光照时间。灯管距离一般在5-8cm，光照时间一般在1-3min。 （3）对于纯化纤或以化纤为主的混纺品种一般采用涂料处理后再进行光照处理的方法，减少胶辊缠花，提高胶辊的适纺性能，但涂料配比及光照时间、灯管距离应做相应调整。 （4）生产过程中具体使用哪一种胶辊处理方法应根据纺纱具体情况及质量要求来确定。我公司纯棉品种及棉比例高的混纺品种使用光照处理胶辊，纯化纤或化纤比例高的混纺品种使用涂料处理胶辊，并根据胶辊上车适纺情况当胶辊缠花多难纺时选择涂料加光照混合处理方式。 根据纱线质量及适纺情况制订合理的胶辊磨砺周期、报废周期和调换周期并严格执行。一般情况下胶辊磨砺周期前皮辊为2-3个月，后皮辊为8-10个月；胶辊报废周期前皮辊最小直径到29.4mm，后皮辊最小直径到29mm；胶辊调换周期结合揩车进行，一般为15天左右，必要时可根据具体情况适当调整周期。 胶辊上车使用一段时间后，胶辊表面与空气中棉尘、纺纱原料中油剂等接触并发生反应导致胶辊表面硬度、摩擦因数等发生变化；而且由于各种不规范操作或车间温湿度控制不良导致胶辊表面损伤，影响纱线质量的稳定。因此胶辊调换的主要任务是检查胶辊表面质量，剔除不良胶辊，并做好胶辊表面的清洁工作。同时上车检查调换后的胶辊，做到静态检查与动态检查相结合，保证胶辊的上机状态。 胶辊一般随揩车进行周期性的更换，更换下的胶辊除进行正常的揩洗清洁外，还得检查胶辊的缺油情况，并对缺油胶辊进行补油。胶辊补油的标准要做到既不缺油造成胶辊轴承磨损，又不会在运转过程中造成胶辊出油污染胶管影响成纱质量。具体补油数量需根据胶辊缺油情况及加油机加油油嘴大小凭经验确定。 胶辊经过选型、制作、表面处理及维护保养后根据不同品种上车使用，在使用过程中由于各种不规范操作导致胶辊出现损伤影响纱线质量的稳定，这就需要对胶辊进行上机动态检查，及时发现不良胶辊及时更换，消除设备隐患。由于不良胶辊出现的不确定性，胶辊的动态检查必须是全方位、全天候的，这是减少锭间差异，提高纱线质量的前提。 纺制同一品种纱线必须保证胶辊型号、结构、硬度、表面处理方法、胶辊轴承新旧程度相同，同时前胶辊直径差异控制在0.4mm范围内，这是改善纱线质量、降低条干CVb值的基础条件。 胶辊轴承径向间隙过大过小会影响胶辊的复磨及表面处理质量并最终影响纱线质量，因此无论胶辊的套制、复磨、调换及上机检查，都要把胶辊轴承的检查作为一项重点工作，及时剔除不良胶辊轴承，保证成纱质量。 固定机台、固定人员、固定时间，保证每天上车摸一次胶辊，及时剔除损伤、中凹、变形等不良胶辊，减少纱线锭间差异，稳定纱线 胶辊缠花后由车间安排专人集中处理 胶辊缠花后由车间安排专人集中处理，严防处理过程中导致胶辊损伤，严禁刀伤胶辊上车使用。 胶辊磨砺时合理调整砂轮转速、胶辊转速及胶辊横动速度间的关系，保持砂轮、罗拉及胶辊的良好运转状态，保证磨砺后胶辊的合适的粗糙度，减小粗糙度不匀率。 根据季节变化、纺纱品种及纺纱生产情况严格控制车间温湿度，不但要注意温湿度表的变化，更要根据体表感觉注重车间内风力、风向及风温的变化，以最佳的温湿度来保证纱线质量的稳定。 |